Volvemos con un capítulo nuevo y muy interesante donde hablamos con Roben Koudsi de FlySchool y analizamos todo lo que ofrece una escuela de pilotos en un momento tan especial en el que la formación se ha vuelto el refugio ideal de mucha gente desde la aparición de la pandemia. Un capítulo que te desgranará un poco más lo que hay detrás de una escuela de vuelo. Aqui tienes el link a su web donde podrás descubrir todas las opciones disponibles: https://www.flyschool.es/
Las melodías de entrada y salida de nuestro podcast son obra del genial José Manuel Guerra, podéis escuchar su música en Spotify y comprar sus canciones desde su página de BandCamp.
Episodio 40 del Aeropodcast en el que Diego López-Salazar, Enrique López, Juan Barjau y Marco Táboas debaten sobre la actualidad del mundo de la aviación y del turismo.
En esta ocasión y acompañando a las últimas noticias sobre la evolución del confinamiento en España, hablamos sobre el regreso escalonado de los vuelos regulares así como la reapertura de las agencias de viajes prevista por algunos de los grandes grupos para finales de mes.
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Una vez más Diego López-Salazar, Quique López y Marco Táboas se juntan para hablar de la actualidad aérea y del mundo del turismo. Contamos con la visita de Juan Barjau que nos contará cómo están afrontando los grandes emisores esta crisis y qué planes tienen para lo que resta de año.
En esta ocasión además contamos con la colaboración de Fabian González que nos contará las dificultades con las que se encuentran las hoteleras del país y su posición ante la «desescalada» y la recuperación del mercado turístico en el entorno del Covid-19
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Hemos conseguido reunirnos por segunda vez y le vamos cogiendo gusto de nuevo a grabar nuestro Aeropodcast. A parte de Quique López. Marco Taboas y Diego López-Salazar en este capitulo hemos contado con la colaboración de Juan Barjau, directivo de un touroperador español que nos da su punto de vista sobre el futuro mas cercano del sector turístico. El debate se centra en las diferentes visiones que tenemos sobre qué aerolíneas superarán la crisis y cómo será el tráfico aéreo, embarques y desembarques, tiempos de antelación en los aeropuertos, etc. Esperamos que lo encontréis interesante y que nos enviéis vuestros comentarios sobre el mismo como sobre los temas que queréis que tratemos en nuestros próximos capítulos
El tiempo pasa y el confinamiento ha conseguido algo que parecía imposible; ha reunido a los tres integrantes del equipo del Aeropodcast que hacía años que no grababan y ha conseguido que graben su primer podcast después de años de silencio. Enrique López, Marco Taboas y Diego López-Salazar repasan la actualidad de la aviación comercial española y mundial y hacen un ejercicio en el que intentan imaginar cuales son los cambios que va a suponer esta crisis económico sanitaria para la industria de la avión y el turismo. Esperamos que os ayude a pasar el tiempo de confinamiento y que si os gusta nos animéis para que volvamos a grabar más y más episodios y podemos aprender juntos todo lo que existe alrededor de la aviación comercial.
Después de muchos intentos de cerrar fecha para grabar el Aeropodcast Nº 37 he decidido dar por finalizada esta tarea de comentar la actualidad de la aviación comercial española a través del Aeropodcast. Lo he pasado tan bien grabando que solo puedo agradecer a todos el tiempo que habéis invertido en escucharnos y con compartir con nosotros vuestro tiempo. Han sido también muchas horas cada vez que montábamos el audio de uno de ellos, pero ha sido un tiempo espléndidamente invertido.
Un abrazo a mis compañeros Marco y Quique, a todos los que nos habéis ayudado con entrevistas, invitaciones y artículos y a todos los amantes de la aviación comercial. Si queréis contactar conmigo en algún momento no dejéis de hacerlo a mi mail personal dlopezsalazar@gmail.com
El contenido fundamental de este Aeropodcast es la visita al Innovation Days 2016 de Airbus y a sus instalaciones de Hamburgo. Aquí tenéis un resumen de esa experiencia y esperamos que os guste este podcast, el más largo de nuestra joven historia.
HAMBURGO, EL ORIGEN DE LOS AVIONES
Hace un par de meses nos llegó una invitación por parte de Airbus para asistir a este evento que realizan todos los años y donde presentan a la prensa todas las innovaciones que las diferentes familias del fabricante se han desarrollado en el último año y van a verse en los próximos meses.
Por primera vez en muchos años el Innovation Days se realiza en las instalaciones de Hamburgo y la verdad es que ha sido una suerte ya que en esta ciudad Airbus tienen la cadena de montaje de la familia del A320 y la producción de muchos componentes entre ellos la cola del A320, A350 y del A380.
Tras una cena informal donde tomamos el primer contacto con el resto de medios invitados (más de 150 periodistas de todos los rincones del mundo) nos levantamos muy temprano para asistir a las diferentes presentaciones del equipo de Airbus donde aprendimos cosas tan interesantes como las siguientes:
Este año no hay ningún lanzamiento nuevo
El desarrollo del A320 NEO parece ser que finalmente ha conseguido la certificación de nuevo motor CMF que garantiza su operatividad y el comienzo de las entregas que hay pendientes. De momento solo 6 aparatos has sido entregados y que se remotorizarán en cuanto sea posible
Ante la creciente demanda de entregas que tiene Airbus, la cadena de montaje de la familia 320 se va a acelerar pasando de producir 42 aviones al mes hasta las 60 unidades. Para ello se va a abrir la 4ªcadena de montaje en Hamburgo y se van a acelerar los procesos de fabricación
El programa el A350 tiene como objetivo conseguir el desarrollo y entrega del primer A350-1000 en 2017
El programa del A330 es llegar a una versión NEO en los próximos años
El programa del A380 no tiene novedades
El Beluga va a tener una nueva versión XL que veremos en pocos años como una gran ballena voladora, y se espera fabricar solo 5 unidades para uso propio de Airbus
Tras una breve comida buffet donde pudimos charlar de forma informal con el Top Management de Airbus pasamos a hacer la visita de las instalaciones de Stade que están a escasos 20 minutos de la central de Airbus en Toulouse, que visitamos posteriormente. En Stade Airbus fabrica los VTP (Vertical Tail Plane) de todos los 320, 350 y 380 que luego se montan en Hamburgo, o que envían también a las cadenas de Touluse, Mobile (USA) o Taillin (China). Por un lado vimos el proceso por el cual se crean las láminas de composite de un ala del A350, un material como el plástico que al principio es flexible, pero que tras su paso por el horno y por un proceso de maduración en el cual se extrae todo el aire, pasa a ser un material como diría un romántico “ligero como el viento pero resistente como la roca”. El horno tiene capacidad para dos piezas completas de ala, por lo que se reduce el tiempo de proceso y el consumo de energía en un 50%. En Illescas en España tenemos una fábrica idéntica, donde se fabrican también las alas del 350. La verdad es que el mimo con el que se trata a cada una de las piezas es admirable, así como todas las medidas de seguridad, estándares de calidad y profesionalidad de todo el equipo.
A continuación pasamos a los hangares donde a partir de esas piezas ya “maduradas” se pasa a montar la estructura de las colas de los diferentes aviones. En el proceso de montaje del 320 hay bastante trabajo manual ya que hay que juntar las piezas, e incluir todos los componentes mecánicos, y eléctricos que tienen en su interior. Una vez montadas se hacen diferentes test y la verdad es que la diferencia de tamaño entre el VTP de un A320 y el A380 es brutal. De hecho yo tarde un rato en darme cuenta que tras una estructura de andamios de una altura de tres plantas estaba el VTP del A380. De hecho es tan grande que hay que montarlo en dos gigantescas piezas.
Y por fin de camino de vuelta a las instalaciones de Airbus vimos un Beluga pasar por encima de nuestras cabezas. Las instalaciones de Airbus en Hamburgo son enormes y cuentan con varias partes, que incluyen obviamente su propio aeropuerto, una terminal de “entregas” para sus clientes, los hangares de montaje de la familias A320 y A380, los hangares de pintura donde caben hasta los A380, el CDC (Customer Definition Center del A350) y un montón más de edificios y facilidades donde trabajan más de 12.000 personas. Ah, y se me olvidaba…también cuenta por supuesto con un puerto fluvial justo al rio Elba desde donde se envían y se reciben piezas normalmente transportadas por los 3 barcos que Airbus tiene para ello.
Cámara en ristre no dejábamos de fotografiar a nuestro alrededor todo lo que veíamos y una estupenda guía nos iba contando paso a paso todo lo que podíamos ver. Lo primero que visitamos fue el hangar de montaje de las partes delantera y trasera del fuselaje del A380. Las gigantescas medidas de todo lo que allí había nos hacían sentir muy, pero que muy pequeños y poder ver la enorme estructura ovalada de lo que supone una sección de semejante avión me dejó sin habla. No pudimos pasar por la cadena de montaje del A380, pero sí que acto seguido fuimos a un hangar donde estaba la cadena de montaje de la familia A320.
Es espectacular ver como varios equipos de trabajadores están en cada estación poniendo los diferentes componentes y aquí es realmente donde nace el avión, ya que es donde se montan las piezas que con tanto esfuerzo se han fabricado y enviado puntualmente a Hamburgo para que todo el proceso fluya y tenga como final que cada 10 días salga un nueva avión el nido de los hangares de Airbus en Hamburgo.
Por último y no menos espectacular pudimos visitar el CDC (Customer Definition Center del A350) donde basándose en el mantra de su Airspace by Airbus (Comfort, Ambiance, Services & Design) llevan allí a su clientes del A350 para que puedan definir todos los aspectos del avión que van a comprar. Podrán verlo en una sala con gafas 3D, podrán tocar las diferentes tapicerías de sus asientos, así como la mezcla de ambientes que podrán hacer variando los colores de la iluminación de Leds que lleva el aparato; y no menos importante la configuración real de las cabinas de Business o la equipación de los galleys. La verdad es que han transformado la forma de comprar un avión en toda una experiencia, algo muy inteligente y muy lógico, ya que consiguen también un mayor engagement del cliente con el futuro aparato que van a recibir.
En conclusión, una experiencia única e irrepetible en la que hemos aprendido como siempre algo más de esta inigualable industria de la aviación comercial. Más detalles en nuestro podcast adjunto.
Aunque os parezca increíble los dos integrantes más habituales del Aeropodcast (Quique López y Diego López-Salazar) nunca habíamos volado juntos, y que mejor ocasión que el momento en el que recibimos la amable invitación de Air Europa al evento en el que presentarían su 787 en sociedad.
La mañana del 6 de Abril se levantó con un cielo azul claro y despejado, lo cual nos auguraba un día perfecto, y así fue. Nos recibieron en la nueva entrada de T3 recién bautizada Air Europa 787 Dream Liner con un café, una maqueta gigante del 787 y una sala con una mesa presidencial desde la que hablaron representantes de Rolls Royce, Boeing, Air Europa y AENA.
Acto seguido fuimos los 296 invitados hasta el flamante nuevo 787 dispuestos a hacer nuestros primer vuelo con ida y vuelta al mismo lugar (en mi caso es el segundo, ya que en mi viaje a china como algunos recordaréis tuve que volver a Zurich por un incidente a bordo). Sobrevolamos Salamanca, haciendo una pasada por su aeropuerto, y también sobrevolamos el pueblo de Villanueva del Conde, lugar de nacimiento de Juan José Hidalgo y que seguro no olvidará este día.
Una vez de vuelta en la terminal, Air Europa había preparado un cóctel en el que no faltó de nada y donde pudimos disfrutar de la compañía de toda la familia Hidalgo y donde aprovechamos para intercambiar impresiones y experiencias con el resto del pasaje.
Agradecemos especialmente a Air Europa la invitación al evento y solo podemos desear que no sea la última vez que subamos a ese avión ya que sin duda va a ser una pieza calve en el desarrollo de la aviación comercial española.
Aquí os dejo algunas instantáneas y si queréis ver algunos de los videos que grabamos podréis hacerlo en el canal de Vadeaviones: https://www.youtube.com/vadeaviones
Millones de gracias a los que habéis escuchado los capítulos anteriores y que todavía seguís ahí animándonos a continuar comunicando lo que más nos apasiona.
A primeros de Octubre tuve la enorme suerte de ser invitado al Innovation showcase de Airbus en sus instalaciones de Toulousse. El reto era muy interesante ya que no sabíamos nada de lo que íbamos a ver, lo cual hizo muchísimo más interesante la visita y todas las preguntas que nos fueron surgiendo a todos con cada una de las innovaciones que nos presentaban.
El Showcase tiene lugar todos los años y se presentan más de 30 proyectos, mucho de ellos en fase embrionaria y muchos otros ya incluso usándose en alguna cadena de montaje de Airbus. Nosotros tuvimos la suerte de ver una selección de 10 proyectos de los cuales he seleccionado los 5 más interesantes, ya que algunos de ellos por su perfil técnico son algo complicados y densos e incluso merecerían casi un post por cada uno de ellos.
Esos son los 5 proyectos, donde entre paréntesis os pongo el nombre oficial por si queréis buscar algo más de información sobre ello:
1- La brida de papel, haz simple lo complicado (Paper Cable Tie)
El reto: En la instalación de los miles de cables que lleva un avión comercial muchos de ellos llegan en grupos de varios cables diferentes por ejemplo con una medida de 15 metros. Esos cables parten de un mismo punto, pero luego tienen que irse bifurcando a lo largo de todo el fuselaje llegando a diferentes puntos. Los cables llegan todos con varias bridas de plástico para facilitar su transporte, almacenaje y posterior instalación. En el momento de la instalación hay que ir cortando esas bridas de plástico con un alicate de forma que en varias ocasiones se dañaba alguno de los cables. Si se daña mínimamente uno de los cables, hay que tirar el juego entero y volver a instalarlo ya que por estándares de seguridad no se deben reparar.
La solución: Han desarrollado una brida de papel lo suficientemente resistente como para soportar el transporte de los grupos de cables, y a su vez lo suficientemente fácil de romper sin necesidad de usar ninguna herramienta; un simple desgarro de la parte superior consigue separar todos los cables de una forma fácil y sencilla, y además totalmente ecológica.
Nos quedamos realmente sorprendidos de ver como no solo se había pensado en el uso de la brida, sino en el propio diseño de la misma con varias longitudes y con un método de doble seguridad por si el primer tope se soltaba. Un 10 para estos chicos
2- El trolley aspira bolsas, más basura en menos espacio(Vacuum Tras Compactor)
Con una sonrisa de oreja a oreja nos esperaba un joven imberbe precursor de la idea y su compañero, ingeniero que nos presentaron una idea aplicada a los trolleys ya existentes en los aviones comerciales.
La idea es poder comercializar un sistema que se podrá implantar en algunos de los trolleys existentes que se usan a la hora de recoger la basura del avión. Una vez la bolsa está llena el trolley se “aparca” en un lugar específico del Galley donde un sistema de absorción (el mismo que se utiliza en los baños) sacara todo el aire de la bolsa a la vez que un sistema mecánico compactará por presión el contenido de la bolsa.
Gracias a este sistema se podrá conseguir una reducción de hasta el 50% del volumen de la basura, algo que a día de hoy puede facilitar mucho el trabajo a los tripulantes de cabina, que tras un vuelo largo pueden acabar rodeados de basura.
El sistema pesará apenas 25 kilos y se podrá poner en cualquiera de los trolleys, y piensan probarlo en vuelo en menos de 5 meses. Tenían ya interés comercial por parte de algunas aerolíneas.
El único problema que le vemos es que hay que modificar el galley para que el sistema de absorción llegue hasta allí, lo cual implica un coste extra para aviones en servicio, pero de cara a nuevos aviones podría ya ir integrado.
No sabemos si les vino la idea tras ver la película de Wall-E pero estoy seguro que tendrán mucho éxito.
3- La cabina inteligente, todo tagueado-todo controlado (Internet of Things IoT)
Gracias a la capacidad de unas pegatinas especiales podremos controlar la trazabilidad de muchos elementos en un avión. Estas pegatinas utilizan el sistema RFID (Radio Frecuency Identification), que consiste en un micrichip que nos indica de forma única la ubicación y el estado de un artículo (ítem). Este sistema ya se utiliza (un A350 lleva más de 3000 objetos ya tagueados) pero a nivel industrial para piezas especificas del avión.
La idea es disponer una infraestructura de internet en la cabina, a través de antenas, que gracias a la energía impulsan radio frecuencias de UHF (que no interfieren con ninguna frecuencia del avión) despiertan a las etiquetas preguntándoles su estado y ubicación. Esas antenas son tan finas como una hoja de papel y pueden integrarse en el fuselaje del avión sin problemas.
La muestra que vimos lo que nos mostraba era que se habían tagueado los chalecos salvavidas y las tarjetas de seguridad de cada asiento. Y gracias a conocer la ubicación y estado de cada elemento podíamos ver, gracias a un software que permite hacer un chequeo de la antena ya integrada, si están todos los chalecos salvavidas y tarjetas de seguridad en su sitio, y además saber si el chaleco está o no caducado, ya que podemos añadirle la fecha de caducidad como dato de información en la etiqueta.
Esto, aparte de asegurarnos que no hemos tenido “amigos de lo ajeno” en el vuelo, nos permite evitar los chequeos visuales de los chalecos salvavidas o de las tarjetas de seguridad, ahorrando tiempo, dinero y sobre todo fiabilidad a todo el sistema.
Alucinante si pesamos todas las aplicaciones que esto puede tener y lo fácil que pueden hacer la vida a todo el personal de la aerolínea; le damos un 12 y esperamos verlo pronto a bordo.
4- Las Gafas inteligentes, para Pepe Gotera y Otilio (Airbus Smart Glasses)
Después del fiasco de la Google Glasses creía que todo lo que tenía que ver con gafas inteligente estaba desfasado, pero nada más lejos de la realidad; este desarrollo a parte de espectacular, me pareció lo más parecido a lo que tenía que haber mostrado Mac Fly en su película de “Regreso al Futuro”.
El desarrollo en si es una micro cámara de realidad aumentada que se puede ajustar a cualquier par de gafas de seguridad de las que tienen que llevar los operarios de Airbus en las cadenas de montaje. Esta cámara nos permite (y lo probé con mis propios ojos) varias cosas y las voy a enumerar para intentar ser un poco más caro:
1- Funcionan a través de comandos de voz, es decir que no se tienen que manejar a través de un Smartphone o pantalla táctil alguna, basta con hablarles para que funcionen. Hay varios comandos de voz pre-configurados, por lo que necesitas saber con antelación los mismos, pero esto también evita que en un ambiente con más gente hablando se vuelvan locas.
2- Proyectan una imagen sobre la superficie que queramos que analicen, reconociendo dicha superficie gracias a que el software lo reconoce de su base de datos. Por ejemplo la puerta de emergencia de un avión.
3- Son capaces de leer un código de barras y reconocer una orden de trabajo asignada a ese mismo código. Así sabrá qué es lo que tiene que analizar y cuáles son las pautas que tiene que dar al operario.
Y ¿para que las queremos? Pues en la exhibición nos enseñaron dos aplicaciones principales; una el poder hacer con un taladro y con exactitud milimétrica los agujeros sobre el suelo de la cabina donde deben luego anclarse los asientos, y otra el poder poner también con máxima exactitud las pegatinas de avisos sobre la puerta de emergencia, independientemente del idioma en el que estén (imaginaros poner una etiquetas en chino sin conocer el idioma). Vimos un video donde el operario gracias a llevar las gafas inteligentes puestas hacía una serie de agujeros sobre la tarima del avión de forma rápida y efectiva, ya que hasta que el objetivo no visualizaba que el taladro estaba en el punto exacto no le daba la orden al operario para taladrar y chequeaba que el mismo estuviese perfectamente alineado. La premisa es poder realizar todos estos trabajos “bien a la primera”
La verdad, si Rompetechos hubiera tenido una de estas intuitivas herramientas de trabajo no dudes que estaría trabajando para Airbus, así que un grandísimo invento que estaba ya en fase de prueba en la cadena de montaje del A330. Y como necesitan WIFI le haremos una oferta a Airbus de Wifimotion para que puedan sacarlas también a Rampa….
5- El Algoritmo analítico, dime que pieza puedo hacer desde una impresora 3D (Geosearch – identifying aircraft parts for 3D printing)
Por la dimensión craneal de los dos ingenieros que había en este puesto ya prometía que iba a ser algo donde la analítica iba a tener un peso muy grande, y desde luego no dejó de sorprenderme.
A día de hoy en la fabricación de los miles de piezas de un avión se utilizan muchos procesos industriales y con materiales muy diferentes, pero las impresoras 3D han revolucionado el diseño, fabricación, traslado y almacenamiento de las mismas. Existen piezas que son muy complicadas y costosas de fabricar ya que imaginaros un cilindro del tamaño de un tubo, que tiene por dentro 6 orificios hexagonales y que por su parte exterior tiene que ir integrada en una estructura pentagonal con orificios a lo largo de su superficie. Esa pieza a día de hoy es la combinación de 3 piezas soldadas, lo cual aparte de caro, modifica las tolerancias que la pieza debería tener.
Gracias al programa de Geosearch estos ingenieros seleccionan cuales son las piezas que podrían ser elaboradas por una impresora 3D por su complejidad, coste, tolerancia, material y dimensión.
Ahora imaginaros que seleccionan una de ellas y esta empieza a fabricarse con impresoras 3D de plástico o Titanio (si, existen impresoras 3D de Titanio). Ahora imaginaros que esa pieza se rompe y la aerolínea cliente está en Asia. En vez de enviarle una pieza, lo que se le va a enviar es un archivo donde vienen los parámetros de impresión de la mismas, de forma que el cliente basta con que vaya a una impresora de titanio o plástico de su país donde podrán obtener la pieza. Ahorrándose el coste y tiempo del envío, así como sobre todo el tiempo que ese avión puede quedarse en tierra por no disponer de esa pieza.
Así que el mundo está cambiando a pasos agigantados, y la innovación nos enseña cómo la industria aeronáutica en este caso se está adaptando a dichos cambios, para aprovecharse de ellos y ser más eficiente.
Ha sido una oportunidad única y desde aquí doy las gracias a Airbus y a todo su personal que nos ha atendido con todo cariño durante toda nuestra estancia y donde he visto como les apasiona este mundo de la aviación mas allá de su propio trabajo, dándonos todo tipo de detalles que solo un enamorado de la aviación puede saber.
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